ジェネシスECの物流担当＠ナカヤマンです。
誤出荷。。。。物流マンとしては「ヘコむ」言葉です。。。
ただ、起きてしまった物はどうしようもなく、まったく同じパターンでの誤出荷を無くす事とエラーの真因から、発生しそうなエラーを予測して、対策を打つ事しか出来ないにも事実です。
そこで具体的な事例を交えて改善策をご説明しようと思います。
●商品のテレコ発送に伴う誤出荷。
→お客様のあて先は正しいが、違う商品が届いてしまい激怒！！
弊社のシステム的に、誤ピックをしたとしても出荷の検品時にシステムでストップすることが出来ます。
また伝票の突合せも行う必要がなく、この様なケースのエラーは梱包時に起こります。
◎今回の原因
・梱包作業台の上に2人のお客様宛ての商品を同時においてしまい、梱包を開始。
↓
・一人の梱包が完了し、その時点で荷札を貼ればよかったが、次の人の梱包を開始。
↓
・2つの梱包完了箱ができてしまい、この時にテレコに荷札を貼ってしまった。。。。
これは生産を求めてしまうと、ついついやりたくなる作業方法ですよね。
→梱包する商品を作業台に乗せる工程を1工程減らせる。
◎改善策
・梱包するスペースを決めてしまう。
・梱包するスペースには梱包に使う資材(ダンボール、テープなど。。)しか置かない。
・梱包台の上には1人のお客様宛ての荷物しか置かない。←単純ですね。
結局のところ同時に2つのことをやってしまうので間違ってしまっています。
→ナカヤマンも含め人間はそんなに賢くありません(笑)
しかし、これを実行してしまうと工程数が増えます。(生産性が下がる)
これを解決するために、ピッキングしてきた商品を置く台(棚でも可)を設置します。
ここで注意する必要があるのが、梱包台よりも「5cm」ほど低く作ることです。
結局のところ、せっかく作った台が同じ高さでだと、そまま梱包台に乗ってしまうので、同じ現象が発生してしまうんですよねー。。。。
これはあくまでもある現場での事例なので、実際に導入するには実現場でのチューニングが必要です。
今後は、こういった「誰でも想像つくようなレベルの改善」ですが、発信していければと思いまっす！！
それでは！！
