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ナカヤマンのEC物流ブログ-物流探訪。いろんな物流勉強中!-

ナカヤマンのEC物流ブログ

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棚卸準備の日々。。。。

新年あけましておめでとうございます。
ってだいぶ過ぎてますね。。。

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。

弊社の決算月が1月という事もあり、現在棚卸の準備でドタバタしております。

毎回、思う事なんですが返品商品って本当に片付かないですよね。。。

ナチュラムでは、1ヶ月に1回整理するという運用ルールを作って、実践しています。

これを実施することによって、棚卸時のドタバタ度が約40%減しましたっ。
写真 12-01-23 17 06 51.jpg

ただ、弊社の中間決算時には繁忙期ということもあり、棚卸前日に顧客返品が70件とか帰ってきます。。。。
そのため、この日ばっかりは未だにドタバタですwww


ちなみに、国内のEC店舗での平均が2-3%のようです。
アパレルなどのイメージが重要な商品については12-15%だそうです。

業界によって大きく違う事がわかりますねっ。

それではっ!!

Posted by ナカヤマン at 2012年1月23日 17:25

こっ、こっ、これは??

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。

物流センターの現場をフラフラしていると。。
むむ!?

IMG_0929.JPG
よくよく見ると、ipadではないですかwww
↓↓
IMG_0325.jpg
そうなんです。

今、ジェネシス物流センターではipadを使った物流をテスト中であります。

実は、当グループのナチュラムATC店の棚卸をipadで行ったんですが、その派生形で
物流でも使ってみよう!という話にww

実際の使い勝手としては
画像 002_R.jpg
なかなか良さげ☆

とりあえず、何台かは導入決定!!
と勝手に決めてますwww

それでは!!

Posted by ナカヤマン at 2011年11月 7日 22:22

今、上海にいます(我 在 上海)

你好!(ニーハオ)
ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。

実は、現在中国へ出張に着ております。
なぜ、物流担当の中山が出張かと言いますと、弊社のグループ企業内に
「上海拿趣然(上海ナチュラム)」という中国ECを行っている会社があります。

おかけ様で、最近売り上げが伸びてきており、物流がもう無理っ。。。。
という状態になってきました。

そこで「物流改善!」ということで中国に出張にきました。
まず行ったことは、物流環境の整理整頓でした。
基本中の基本ですね。
整頓後の画像がこちら。

結構きれいになりましたっ。

中国では、こういった基本ができている現場の方がやはりクオリティが高いようです。
今回の出張でも、そういった倉庫を見せていただきましたが、
整理整頓ができている現場は日本とまったく変わらないクオリティでしたよっ。

この他にもいろいろ、今回の出張で中国EC物流の状況がさらに見えてきました。

こういった情報も今後発信していきます。

また、物流見学かいでも、少しこういった話ができればと思っております。
 ※お申し込みはこちら→イーコマース専用センター見学会


それでは!!

Posted by ナカヤマン at 2011年10月27日 12:02

新たな出会いは、アイデアの宝庫!

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。


今回のお話は、新たな出会いは大事ですよねー。
という話です。

 


先日、とある物流会社の方と物流現場の件で、お話させてもらえることがありました。


内容としては、もろに現場の話で、、、、、、


例えば棚割りに使っている段ボールのは棚からすべて外せるようにしておいほうがいいでーー。
大幅なロケ変のときに臨機応変に対応できるから。


とか、、、、


ロケーションを変更するときを考えると、棚は全部コマ付きにした方が効率がいいでーーー。
とか、でした。


いやはや、ホント勉強になります!!!
先生がたありがとうございましたっ!!!!

 


そこで、一つ革新的になりそうなのが、ipadの利用でした。


話をしていくなかで、いろいろなアイデアが出てきて。。。。。
ムフフ♪な感じになりました。


さっそく、GLSにてテスト導入する予定です☆


こういった発想になるのは、日々、自社の物流ばかり見てて
凝り固まった頭を、新たな出会いがほぐしてくれるからだなーー!!
っと改めて実感しました。


自社の物流をしっかりと把握することは、すごく大事な事ですが、


たまには他社の物流を見学してみてはいかがでしょうか?


GECでは、EC事業者様向けに物流見学会を実施しております。
もしよければご参加くださーい。
 ↓
http://www.genesis-ec.com/gls/kengakukai.html

Posted by ナカヤマン at 2011年10月 3日 19:44

物流目線のABC分析と営業目線のABC分析はちゃう!?

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。


「物流目線のABC分析と営業目線のABC分析はちゃう!?」


EC事業者の方と話しているときに、面白かったので今回は↑のお話です!!

 


具体的にどう違うのでしょうか?


 ・物流目線のABC分析
   ↓
  物流では商品の実物を動かします。
  つまり、商品を動かす「量」「頻度」で重要な商品と
  そうでない商品が分かれます。  

 


 ・営業目線のABC分析
   ↓
  営業では金額ベースで商品の重要度を判断します。
  そのため、「量」や「頻度」でけの指標では足りず、
  売上額(単価)の指標も加わり重要な商品と
  そうでない商品が分かれます。


そもそも、比べる指標が違うので、「ちゃう(違う)」のは当たり前なんでけどねwww
そんな当たり前の話がなんで面白かったのかというと。。。。

 


営業は売上しか見てないので、量(頻度)の概念がなく、今月一番売る商品なに?
と話をすると、必ず「売上金額の高い商品」を言います。


しかし、物流は売上額は全く関係なく「数多く販売する商品」が知りたいのです。


この意識の違いから、営業が「一番売る」と豪語した商品をピッキングしやすい
ロケーションへ移動し準備を整えましたが、結局ピッキングがほとんどかからず、、、


「なんやねん。全然売れないやないか?!!あんだけ豪語してたのに!!」
と話をしたところ、
「売れてるっちゅうねん!!」と数字を見せられて、、、、


「売上金額だったのね(汗"」となったそうなww


営業と物流がスムーズに連動することにより、
物流の生産性は最大値となり、売上の利益は最大化します。


連携はすごく大事だなぁ。。。と改めて実感した出来事でしたっ!!


それでは!!

Posted by ナカヤマン at 2011年8月10日 17:40

■トータルピッキング(種まき方式)

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。


続いて、トータルピッキングの説明ですー。


■トータルピッキング(種まき方式)

複数のオーダーをまとめてピッキングする方法で、マルチピッキングともいいます。

【メリット】
複数のオーダーで同じ商品が含まれる場合など一度に集める事ができるため、
作業者の移動距離が短く、ピッキング作業自体を効率的に行うことができます。

【デメリット】
集めた商品を出荷先別に仕分ける必要があるため、仕分けスペースが必要であり、
仕分け完了まで進捗状況が把握し辛く、緊急対応や・追加等のイレギュラー対応が
しづらくなります。

 

それでは!!

Posted by ナカヤマン at 2011年6月23日 16:19

■シングルピッキング(摘み取り方式)

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。


社内の人間から、ブログに書いてある言葉何語ですか??
物流用語の意味わかりませんけど。。。。。。


という指摘をもらいましたwww


なので今回は物流用語の紹介ですー。


■シングルピッキング(摘み取り方式)

注文(オーダー)ごとに商品を集めて梱包する方法で、オーダーピッキングともいいます。

【メリット】
ピッキングしたものをすぐに出荷できる。

【デメリット】
複数オーダーで同じ商品が含まれる場合も作業者はオーダー毎に往復する事になるため、
移動距離が長くなります。 


次は、トータルピッキングについて説明しますねー。

Posted by ナカヤマン at 2011年6月23日 16:18

先生は何処にでもおるなー。

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。

今回は保管のお話です。
先日、他社の物流関係の方(Y氏)と保管(ロケーション)の割り振りの話になったのでそのときのお話を。。。。

私たちの物流は多品種少量をメインで運用しており、いわゆるロングテールを行っています。
そのため、受発注比率が通常の販売形態よりも非常に高く、同じ商品が再び入ってくる率はかなり低くなります。。。

そのためフリーロケーションという方式を取っています。
一時期ニュース番組の特集とかで「整理しないほうが効率がいい!?」というタイトルでアマゾンさんがよくテレビ出てましたねwww
 ※アマゾンさんと弊社のフリーロケーションはちょっと違うのですが今回のメインの話とはちょっと反れるので説明は省略。。。

さて、余談はここまでとして、本題に!!

受発注商品の場合、「何処でも棚入していいですよ。」と言われたら皆さんは何処に棚入れしますか??

実は、Y氏に同じ質問をされました!!

いろいろ意見があると思いますが、ナカヤマンは出荷場から一番近く、一番取りやすい高さの棚に棚入れします。
理由は2つありまして、
 ・定番品は1回の発注で、1SKUあたり複数点入荷されますが、受発注品は1SKUあたり1点が多く、定番品に比べ1点あたりの棚入れ効率が悪いから。。。
 ・近日中に確実に出荷されるから出荷場から近いほうがいい。
です。

しかし、Y氏は、ナカヤマン。そればっかりしすぎると、逆にピッキング効率下がるよー」とのこと。。。
ななな、、、なんでーーーーーー??
トータルピッキングの割合が高いと、それでもいいんだけど、オーダーピッキングの場合は1つのオーダー毎に作業者が商品をピッキングするので、作業者が1点に集中するのさ( ̄ー ̄)ニヤリッ

なるほどなー!!と純粋に思いました。

いやー。先生は何処にでもおるなっ。っと実感しました。

自分の考えをぶつけてみるのはいいことですねー。

それではー。

Posted by ナカヤマン at 2011年6月22日 18:25

棚卸は意外と、、、、、、

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。

今回は在庫精度の話です。

物流現場では「在庫精度は高ければ高いほど良い」という話をたびたび耳にします。

皆さんはどのようにお考えでしょうか?

ナカヤマンの考えは

 【在庫精度は高ければいいものではない!適正な数値であるべき!】

です。

皆さんの実体験として
 ・在庫が狂っていてお客様に商品が用意できませんでした。。。。と謝らないとあかんやん!!
 ・もともと連絡していた納期に商品を用意することができないためにお客様からクレームくるやん!!
 ・適正な在庫を積んでいるつもりなのに、実は倍ほど在庫があり過剰在庫になっているじゃないか!!
 ・実際は在庫があるのに、Web表記上では在庫なしになってしまって、チャンスロスが発生しているじゃないか!!
などなど、、、在庫精度の問題によりたくさんの問題が発生してくるのは予想できるかと思います。

確かに、在庫精度は高いに越したことはありません!!
しかし!!

皆さんは【在庫精度を上げるためにどれだけのお金を投資できますか?】

一度、在庫狂いによるクレームで発生したコストと在庫精度をあげるために投資したコストを比べてみてください。

●クレームを対応するために発生するコスト
  ・電話代
  ・人件費
  ・物流費
   などなど、、、、

●在庫精度を上げるために投資するコスト
  ・循環棚卸
  ・システム改修
  ・検品フローの変更
    などなど、、、、

ほとんどのケースは「クレームを対応するために発生するコスト」の方が安上がりです。
 ※もちろんレアケースもありますが。。。

具体的な話で行くと
 ●在庫精度を上げようとして、検品フローを変更すると、
  1作業当たりの作業工程が増えるので、1商品当たりの物流費が上昇します。

  今まで45円でできていた作業が46円になり年間10万点出荷ショップだった場合、10万円のコスト増加になります。

  たかが10万円(笑)と聞こえてきそうですが、侮るなかれ売り上げが伸びるにつれてこの負担額は増加していくのです。


「クレームを対応するために発生コスト」と「在庫精度を上げるための投資コスト」をきっちりと理解した上で
一番いい落としどころの「○○円のコストを掛けて適正な在庫精度を○○とする」をまず決めてしまうことが重要です。

これが決まれば後は手段を考えて実行するだけ、アイデア勝負です!!

一度、考えてみてはいかがでしょうか?

ちなみに、実際に2011年2月1日にナチュラムの棚卸を行いましたが誤差率は0.09%でした。
感覚的にはもう少し!!という感じでした。

循環棚卸の頻度をについて要検討ですね!!

それでは!!

Posted by ナカヤマン at 2011年2月 8日 21:51

なんかすごいぞ!!トータルピッキングの現場へ潜入。

ジェネシスECの物流担当@ナカヤマンです。

少し前に、多品種少量なのにトータルピッキングのみで運用されている物流現場にお邪魔してきました。

ジェネシスの物流センターはトータルピッキングとオーダーピッキングを併用する形で運用しています。
これはロングテールであるがゆえにオーダーの傾向が多くのアイテムに分散しているためオーダーピッキングではピッキング後の商品の振り分けに時間が掛かるという判断でいました。
機械を使えばある程度効率的に運用できるのですが、そこまで設備投資するお金もないので二の足を踏んでいました。。。。

しかし、今回見せてもらったところを見学した結果、大きく考えが変りました。。
自社の事ではないので詳しくは書けないのですが、、、、、とにかくトータルピッキング後の商品の振り分け方が今まで私が考え付かなかった方法で、機械を入れることなく運用できていたのです。

キーとなるものは「JANコード」なのですが、、、JANコードをこんな使い方するか。。。。と、とにかく驚きでした。
やっぱり他社さんの物流現場は本当に勉強になります。

見せていただいた企業の方に感謝です!!

まず、自社のオーダー傾向を分析して効率が上がりそうなのであれば自社でも導入してみようと模索中です。
 ※たぶん失敗しますがっ(笑)

成功したら、報告させていただきま?す。

それでは!!

Posted by ナカヤマン at 2010年8月17日 16:08